Siegelfestigkeit

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Die Siegelnahtfestigkeit ist ein Maß für die Stabilität einer Siegelnaht. Sie wird häufg nach empirisch entwickelten Werknormen bestimmt. Sie wird durch die Krafteinwirkung auf die Siegelnaht, in N/cm oder in N/15 mm Streifenbreite, angegeben.
Die Siegelnahtfestigkeit ist von sehr vielen Einfüssen abhängig. Sie wird u. a. vom Siegeldruck, von der Siegelzeit, von der Werkzeuglänge und besonders stark von der Siegeltemperatur beeinfußt. Höhere Siegeltemperaturen führen in der Regel zu höheren Siegelfestigkeiten. Die Grenzen nach oben sind jedoch durch das Bemühen um eine schonende Behandlung der Folie und damit des Füllguts gegeben. Man darf natürlich auf keinen Fall zu nahe an den Schmelzbereich der
Folien herankommen.
Gute Siegelfestigkeiten allein garantieren noch nicht einwandfreies Verhalten der Siegelung in der Praxis. Dazu ist die lückenlose Siegelintegrität der Packung wichtigste Voraussetzung. Nur dann kann ein Austritt des Füllguts durch feine Kanülen in den Siegelfächen ausgeschlossen werden. Umgekehrt wird nur bei lückenloser Versiegelung der Eintritt von Sauerstoff oder anderer unerwünschter Gase und Dämpfe aus der Atmosphäre in die Packung verhindert.
Eine einfache, automatische, zerstörungsfreie Kontrolle der fertigen Packung auf Dichtheit ist trotz vieler Bemühungen bisher nicht verfügbar. Mit einem gewissen Erfolg wurde mit einem Indikatorgas gearbeitet, das in sehr geringer Menge kurz vor dem Verschließen in die Packung eingegeben wird. Die fertige Packung wird dann durch einen Tunnel mit leichtem Vakuum geführt, wo hochempfndliche Detektoren Spuren des Indikatorgases anzeigen. Kohlenmonoxid, Xenon und Fluorkohlenwasserstoffe sind als Indikatorgase vorgeschlagen worden.
Stichproben der Siegelfächen mit Hilfe des Mikroskops sind unbedingt notwendig. Nur wenn die „Luftschicht“ zwischen den beiden gesiegelten Folienbahnen an keiner Stelle mehr sichtbar ist, kann mit einer einwandfreien Siegelung gerechnet werden. Das Auftreten von kleinen Runzeln in der Siegelschicht weist auf Überhitzung beim Siegelvorgang oder auf schlechte Planlage hin und bedeutet mit hoher Wahrscheinlichkeit das Vorhandensein nicht mehr zu vernachlässigender Lecks.
Mangelnde Siegelfestigkeit und fehlende Siegelintegrität werden oft zu Unrecht der Qualität der verwendeten Folie oder Unzulänglichkeiten der Verpackungsmaschine angelastet. Ursache für Siegelfehler ist oft 109 mangelhafte Reinheit der zu siegelnden Folienfächen. Die häufgste Verunreinigung der Folienoberfäche wird durch das Füllgut, insbesondere durch füssige und pastöse Produkte verursacht. Aber auch feste Füllgüter können Ablagerungen verursachen, die die Siegelfestigkeit stark beeinträchtigen.
Neben der bei Normaltemperatur gemessenen Siegelfestigkeit ist die Warmsiegelfestigkeit, Hot-Tack, eine wichtige Eigenschaft siegelfähiger Folien.