Herstellungsprozess:

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Zunächst wird ein Schlauch aus heißem, formbarem Kunststoff senkrecht nach unten ausgestoßen (extrudiert). Die Materialstärke im Schlauch wird dabei entsprechend der Form des fertigen Werkstücks geregelt.

Dann fährt ein Dorn von oben oder unten in den Schlauch ein. Das zu diesem Zeitpunkt noch geöffnete zweigeteilte Werkzeug fährt dann zu und umhüllt den Schlauch mitsamt dem Dorn. Durch den Dorn wird Druckluft in den Schlauch gepreßt, womit dieser aufgeblasen und an die Kontur des Blaswerkzeugs angepreßt und abgekühlt wird. Der Kunststoff paßt sich so der vorgegebenen Form an und erhärtet. An der Halspartie, am Boden und an der Nahtstelle zwischen den beiden Werkzeughälften entstehen Butzen aus Kunststoff, die teilweise gleich beim Öffnen abgeschert werden, teilweise ist eine Nachbearbeitung notwendig. Dieser Abfall wird wieder verwendet (Recycling). Durch Variation der Materialstärke im Schlauch lässt sich die Dicke des Kunststoffs im Fertigprodukt steuern. Bei symmetrischen Gebilden wie Fässern lässt sich dies vorausberechnen, bei komplexeren Formen wird in einer so genannten Nullserie die Materialstärke variiert, bis das Ergebnis paßt.
Eine Eigenschaft des Blasformens gegenüber dem Spritzgießen ist, daß Hohlteile hergestellt werden und auch Hinterschnitte ohne Schieber in begrenztem Ausmaß hergestellt werden können. Die Variation der Wanddicke ist gegenüber dem Spritzgießen nur indirekt möglich, erreichbare Toleranzen sind daher größer.